[00158985]外旋转自搅拌式反应釜连续生产聚乙烯蜡技术设备

在传统的聚乙烯蜡蜡生产中，通常采用反应釜加热裂解工艺和挤出裂解工艺，这种工艺有以下缺点：（1）因原料在裂解反应过程中机械搅拌和螺杆挤出时的扭矩非常大，不仅需要大量的能耗，而且造成搅拌装置或挤出装置极易损坏，100公斤/小时的产量就需要50KW以上的电机来带动。（2）加热装置在管壁四周，热量利用率低，损耗大。（3）反应釜裂解工艺是间歇式的，不能连续生产。（4）挤出裂解工艺对原料的几何形状要求严格，必须破碎均匀才能使用，每吨原料需增加200元的费用。且耗能大，产量低，（5）安全性差、产蜡率低、成蜡率85%以下，工人劳动强度大，环保性差等。
　　郑州新源节能工程技术有限公司经过多年的实践，克了以上难题，成功研制出“高效旋转离心传质反应器”，“ 高效离心传质与反应技术”，它是利用外旋转内螺旋外加离心力的作用，使被反应原料在转子内形成液膜，并呈强烈的湍流运动，与气相逆流或并流接触，达到降低传质阻力、提高反应效率的目的。与传统工艺相比，具有以下特点和优势：
　　1、采用本公司研制的“高效旋转离心传质反应器”，不用机械搅拌和螺杆挤出装置，日产3-5吨的设备，只需3KW的动力，是传统工艺的1/10，更不必担心经常更换搅拌及挤出装置带来的烦恼，
　　2、可连续进料，连续出料，连续生产，因独特的进料口设计，对原料大小无特殊要求。
　　3、采用远红外底部加热方式，热的利用率比传统工艺提高一倍。
　　4、因原料受热搅拌反应均匀，产品分子量均匀，无结焦积炭现象。
　　5、裂解后的原料通过特殊设计的一体化造粒设备直接造粒，可直接获得球状或片状聚乙烯蜡（PE蜡）产品。没有破碎磨粉造粒出现的粉尘和噪音污染。
　　6、设备生产过程均在常压下操作，安全可靠。
　　7、通过电加热自动控制柜上的温控仪，来设定温度、控制反应器内物料的反应温度及出料温度，来实现完全自动化控制。电加热装置分组安装，并通过控制柜实现分组控制，可有效节约用电量。
　　8、加入0。1%的催化剂，大大降低了反应的温度，缩短了反应的时间。提高了产量，降低了成本。产蜡率高达到96%以上。
　　9、该技术设备投资小、技术先进、生产连续性好、产蜡率高、安全性高、环保性强、生产成本低、耐用，具有环保、节能、安全、方便、成本低等优势，极具高附加值和市场前景。