技术详细介绍
复合加热短流程热冲压工艺及装备简介：
节能、环保、安全、舒适，是当今汽车技术发展的总趋势。各大汽车公司在优化汽车框架和结构的同时，已把工作重点转向新材料新工艺的应用。
近几年，国外学者开发出一种可淬火硼钢板加热成形工艺——热冲压成形技术，热冲压技术是将板料热加工和淬火工艺相结合的一项较新的复杂成形技术，它使超高强度钢板具有较小的变形抗力、塑性好、成形极限高，而且成形零件的精度和强度较高。该技术生产的零件使汽车轻量化后仍能满足碰撞安全性能。
但是目前，热冲压成形工艺中坯料加热均采用单一的辊底炉加热，利用燃气+炉内氮气保护气氛调节以保证坯料的加热质量，同时，辊底炉所采用的陶瓷辊价格昂贵，上述种种因素，造成辊底炉加热方式的成本居高不下，仅加热炉成本就占整条生产线成本的30%以上。基于上述原因，本科研团队在自主研发出国内首台套连续辊底炉式热冲压生产线的基础上，由研究开发了第二代采用感应加热+复合加热方式的热冲压生产线，新一代热冲压生产线可以大幅度缩短加热炉的占地面积，降低加热设备的生产成本和运行成本，且能够有效保证加热效率和坯料的加热质量，是一种有效的加热替代方式。
感应加热+辊底炉复合加热：加热速度快（感应加热速度可达100oC/s以上），直接利用非涂层坯料板，加热段总长度可缩短至10m左右，加热温度：约950 ℃，在辊底炉保温时间：不超过1min。
市场前景预测：
目前国内外所用热冲压生产线基本采用辊底炉加热，炉体长度超过40M，占地面积大，附属装置多，其成本居高不下，单加热炉的投资成本就占整线总成本30%以上，且其后期制氮机、燃气系统、陶瓷辊等装置或配件的维护成本也极高。采用感应加热+辊底炉复合加热方式，可将加热系统长度缩短至10M以内，且加热效率高，直接采用裸板（非涂层板）加热，因此装备及产品成本大幅度降低，相比较于传统的热冲压装备，该装置属于短流程生产，具有广阔的市场前景。应用于要求高生产效率的汽车零部件制造业，具有显著优势。
由于国外热冲压技术比较成熟，但对国内实行技术封锁和垄断利润，国内在汽车零件中采用热冲压件比较少，引进的少数几条生产线耗费大量资金，导致热冲压件的价格远高于冷冲压件，应用范围也受到很大限制。
1、热成形生产线整套销售：进口一套完整热成形生产线需2亿元人民币以上，而自主开发一套约3.5千万元左右。
2、热成形零件生产销售：每套热成形生产线年产量可达100万件，每件纯利润按50元计算，每年纯利润可达5000万元人民币，一套生产线一年即可回收成本并实现盈利。